超聲波塑料焊接的問題解決方法

產品無法控制于公差范圍
超聲波熔接后產品不在公差范圍內有其下述原因：
1、機臺穩定性。
2、塑料產品變形量超出超聲波自然熔合范圍。
3、治具定位或承受力不穩。
4、超聲波上模能量擴大輸出不配。
5、 熔接加工條件未增設安全系。
解決方法：
1、增加熔接安全系數（依序由熔接時間、壓力、功率）。
2、調整微調固定螺絲。
3、檢查超聲波上模輸出能量是否足夠（不足時增加段數）。
4、檢查治具定位與產品承受力是否穩合。
5、修改超聲波導熔線。

超聲波塑料焊接會產生問題及解決方法

一、產品表面產生傷痕或裂痕
在超聲波焊接作業中，產品表面產生傷痕、結合處斷裂或有裂痕是常見的。因為在超聲波作業中會產生兩種情形：1、高熱能直接接觸塑料產品表。
2、振動傳導。
所以超聲波發振作用于塑料產品時，產品表面就容易發生燙傷，而1m/m以內肉厚較薄之塑料柱或孔，也極易產生破裂現象，這是超聲波作業先決現象是無可避免的。而在另一方面，有因超聲波輸出能量的不足(分機臺與HORN上模)，在振動摩擦能量轉換為熱能時需要用長時間來熔接，以累積熱能來彌補輸出功率的不足。此種熔接方式，不是在瞬間達到的振動摩擦熱能，而需靠熔接時間來累積熱能，期使塑料產品之熔點到達成為熔接效果，如此將造成熱能停留在產品表面過久，而所累積的溫度與壓力也將造成產品的燙傷、震斷或破裂。是以此時必須考慮功率輸出(段數)、熔接時間、動態壓力等配合因素，來克服此種作業缺失。
解決方法：
1、降低壓力。
2、減少延遲時間（提早發振)）。
3、減少熔接時間。
4、引用介質覆蓋（如ＰＥ袋）。
5、模治具表面處理（硬化或鍍鉻）。
6、易震裂或斷之產品，治具宜制成緩沖，如軟性樹脂或覆蓋軟木塞等（此項指不影響熔接強度）。
7、易斷裂產品于直角處加Ｒ角。

二、產品產生扭曲變形
發生這種變形我們規納其原因有三：
1、本體與欲熔接物或蓋因角度或弧度無法相互吻合.
2、產品肉厚薄(2m/m以內)且長度超出60m/m以上.
3、產品因射出成型壓力等條件導致變形扭曲.
所以當我們的產品經超聲波作業而發生變形時，從表面看來好像是超聲波熔接的原因，然而這只是一種結果，塑料產品未熔接前的任何因素，熔接后就形成何種結果。如果沒有針對主因去探討，那將耗費很多時間在處理不對癥下藥的問題上，而且在超聲波間接傳導熔接作業中(非直熔)，6kg以下的壓力是無法改變塑料的軔性與慣性。所以不要嘗試用強大的壓力，去改變熔接前的變形，包含用模治具的強迫擠壓。或許我們也會陷入一個盲點，那就是從表面探討變形原因，即未熔接前肉眼看不出，但是經完成超聲波熔接后，就很明顯的發現變形。其原因乃產品在熔接前，會因導熔線的存在，而較難發現產品本身各種角度、弧度與余料的累積誤差，而在完成超聲波熔接后，卻顯現成肉眼可看到的變形。
解決方法：
1、降低壓力（壓力最好在 2kg 以下）。
2、減少超聲波熔接時間（降低強度標準）。
3、增加硬化時間（至少 0.8 秒以上）。
4、分析超聲波上下模是否可局部調整（非必要時）。
5、分析產品變形主因，予以改善。

三、產品內部零件損壞或者有異響
超聲波熔接后發生產品破壞原因如下：
1、超聲波熔接機功率輸出太強。
2、超聲波能量變幅器變比太大。
3、底模治具受力點懸空，受超聲波傳導振動而破壞。
4、塑料制品高、細成底部直角，而未設緩沖疏導能量的R角。
5、不正確的超聲波加工條。
6、塑料產品之柱或較脆弱部位，開置于塑料模分模在。
所以當我們的產品經超聲波作業而發生破壞時，應該分析一下是否有哪些因素導致產品的損壞的。
解決方法：
1、提早超聲波發振時間（避免接觸發振）。
2、降低壓力、減少超聲波熔接時間（降低強度標準）。
3、減少機臺功率段數或小功率機臺。
4、降低超聲波模具擴大比。
5、底模受力處墊緩沖橡膠。
6、底模與制品避免懸空或間隙。
7、上模掏孔后貼上富彈性材料。

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四、產品產生溢料或毛邊
超聲波熔接后產品發生溢料或毛邊原因如下：
1、.超聲波功率太強。
2、超聲波熔接時間太長。
3、空氣壓力（動態）太大。
4、上模下壓力(靜態)太大。
5、上模(HORN)能量擴大比率太。
6、塑料制品導熔線太外側或太高。
7、設備行程沒控制好。
上述七項為造成超聲波熔接作業后產品發生溢料毛邊的原因，然而其中最關鍵性的是在第六項超聲波的導熔線開設，一般在超聲波熔接作業中，空氣壓力大約在2~4kg范圍，根據經驗值最佳的超聲波導熔線，是在底部0.4~0.6m/m×高度0.3~0.4m/m 如：此型Δ，尖角約呈60°，超出這個數值容易導至超聲波造成溢料與毛邊的原因。
解決方法：
1、降低壓力、減少超聲波熔接時間（降低強度標準）。
2、減少機臺功率段數或小功率機臺。
3、降低超聲波模具擴大比。
4、使用超聲波機臺微調定位固定。
5、修改超聲波導熔線。
６、.產品熔接后尺寸無法控制于公差內 。
7、控制好設備和行程。